Hauptartikel Artikel
Technologie > erwärmen, kühlen > Entwässern
Download download article

Drymeister, eine Alternative für die Sprühtrocknung

Inhalt
 Funktionsprinzip des DMR
 DMR spart Zeit und Energie
Bei der Herstellung von Trockenprodukten wettbewerbsfähig zu bleiben heißt auch Energie sparen. Natürlich lässt sich Energie am besten durch die Minimierung der zu verdampfenden Wassermenge einsparen. Hier gibt es verschiedene Möglichkeiten des mechanischen Wasserentzugs vor der Wärmetrocknung wie z.B. das Zentrifugieren oder die Filterpressung. Die Restfeuchte und physische Erscheinung nach dem Wasserentzug kann erheblich variieren und hängt von vielen Faktoren wie z.B. der Partikelgröße, der Partikelgrößenverteilung, der Partikelform und der Teillöslichkeit ab. Die physische Erscheinung nach dem mechanischen Wasserentzug variiert üblicherweise zwischen hochviskoser Schlämme und (brüchigem) Filterkuchen. Ist ein Flash-Trockner für Ihre Anwendung die beste Lösung, haben Sie die Wahl zwischen verschiedenen Flash-Trocknertypen, d.h. Sprühtrocknern, Ringtrocknern und Flash-Mahltrocknern wie z.B. unserem Drymeister (DMR).

Der Sprühtrockner blickt auf eine lange Geschichte zurück und ist deshalb bei vielen Verfahren die klassische Wahl. Im Sprühtrockner wird eine niedrigviskose Schlämme in den oberen Teil des Sprühturms gepumpt und entweder durch Druck, Druckluft oder eine mechanische Scheibe zerstäubt. Dies kann eine Einschränkung der möglichen Konsistenzen des Eingangsmaterials zur Folge haben. in manchen Fällen muss sogar Wasser zugegeben werden, damit das Produkt sprühgetrocknet werden kann. Anders formuliert: Das Produkt wird auf eine kuchenartige Konsistenz entwässert, muss dann aber mit Wasser verdünnt werden, um es sprühtrocknen zu können. Logischerweise stellen diese Verfahrensschritte eine absolute Energieverschwendung dar.
Um dies zu verhindern bietet sich eine Flash-Trocknertechnologie an, mit der das Eingangsmaterial nach der mechanischen Entwässerungsphase direkt im Trockner behandelt werden kann. Der DMR erfüllt diese Aufgabe.
 

Funktionsprinzip des DMR

Das Nassprodukt gelangt mit Hilfe von kundenspezifischen Zufuhrsystemen (1) in die Mahlkammer (2) und die Trockenkammer (3) der Trockneranlage. Durch die Anprallkraft des Mahlmotors wird das nasse Material in sehr feine Partikel dispergiert.

  Der aus dem Lufterhitzer (4) austretende temperaturgeregelte Heißgasstrom wird vom Abluftventilator durch den Trockner gefördert und wirbelt die Feinpartikel in der Mahlkammer auf. Dies sorgt für einen optimalen Wärmeaustausch und die sofortige Flüssigkeitsverdampfung.

Die getrockneten Partikel werden dann mit dem Gasstrom in den oberen Trocknerbereich gefördert, wo ein Abscheider (5) die Partikel nach Größe sichtet. Die vom Sichter über den Austrag kommenden Partikel werden mit der Abluft (6) in einen Pulver-Luftabscheider wie z.B. einen Zyklon, einen Zyklonfilter oder einen Zyklonabscheider gefördert.

Ein Produkt-Fließbett in der Trockenkammer sorgt für eine geringe Haftung von ungetrocknetem Material an der Innenseite der Trockenkammer.

Durch Ändern der Prozessparameter wie z.B. der Sichtergeschwindigkeit lassen sich die Austrittstemperatur, der Feuchtigkeitsgehalt und die Partikelgröße des Endprodukts anpassen und steuern.

DMR spart Zeit und Energie

Neue Trocknungsverfahren befinden sich zur Zeit in der Auswertungsphase, aber umfangreiche Testreihen haben bewiesen, dass der kontinuierliche Flash-Mahltrockner DMR auch bei bestehenden Verfahren, in denen normalerweise ein Sprühtrockner eingesetzt wird, eindeutig die bessere Wahl ist. Da der DMR die Verarbeitung von Ausgangsmaterialen mit hohem Festkörpergehalt ermöglicht, lässt sich der Verfahrensablauf rationalisieren und Zeit und Energie sparen!
Um diese Wirkung völlig zu schätzen, muss man erkennen dass der Feuchtigkeitsgehalt des Produkts am häufigsten in einem Prozentsatz des Gesamtgewichts ausgedrückt wird. Das bedeutet das bei höheren Feuchtigkeitsgehalt der zu verdampfen Wassermenge exponentiell steigt mit nur einem geringen Anstieg in trockenen Inhalt. Sehe die Graphen, die darstellt der Menge zu verdampfen Wasser während die Herstellung von 100 kg trockene Endprodukt.
 

Mit anderen Worten:
Um 100 kg trocken Endproduktzu produzieren mit einem Eingangsfeuchtigkeitsgehalt von 60%, muss 150 kg Wasser verdampft werden. Wenn Sie diesen Eingangsfeuchtigkeit reduzieren könnte bis zum Beispiel 20%, braucht nur 25 kg Wasser verdampft zu werden.

Deshalb zahlt es sich wirklich aus zu untersuchen welche Trocknung die beste Lösung ist für Ihr Produkt.

  Testen Sie kostenlos unsere DMR als Alternativ für einen Sprühtrockner!
In unserem Test-Station bieten wir Ihnen die Möglichkeit Ihr Produkt auf unserer neuesten Version der DMR zu testen und die Ergebnisse zu vergleichen mit die der Sprühtrocknung. Der erste Testtag ist kostenlos!


Für nähere Auskünfte: Hosokawa Micron bv

forumBeantworten Sie diesen Artikel
Alle Felder sind benötigt. IIhre persönlichen Informationen werden nicht auf unserer Website angezeigt. Hyfoma liefert keine Maschinen, aber bezieht nur auf die Firmen, die Maschinen liefern. Die meisten Lieferanten verzeichneten Maschinen für die Lebensmittelindustrie und produzieren keine Nahrungsmittel.

Name: Email:
Funktion: Firma:
Schicken Sie diese Reaktion nach:

Hosokawa Micron
Spezialist für PULVER- UND PARTIKELTECHNOLOGIE: Mischen - Trocknen -...